와이어 하네스 사출 성형의 파급 문제에 대해 이야기하기

와이어링 하니스 리플의 생성은 사출 매개변수, 금형 및 사출할 재료와 관련이 있습니다. 일반적으로 뱀 모양, 방사형, 파형 및 형광 모드가 있습니다.

몰드 게이트의 크기를 변경합니다. 게이트의 깊이가 캐비티의 깊이보다 약간 작으면 제트 출구의 팽창 효과로 인해 용융물이 제트의 후행 및 선행 가장자리에서 흘러 나와 제트 효과가 분명하지 않습니다. 게이트의 깊이가 캐비티의 깊이와 같거나 가까우면 충전 속도가 낮고 팽창 흐름이 형성됩니다. 금형의 게이트 각도를 변경합니다. 금형의 게이트와 움직이는 금형 사이의 각도는 4 ~ 5입니다. 이러한 방식으로 용융 금속이 게이트에서 흘러 나올 때 용융 금속이 먼저 캐비티 벽에 의해 덮여 뱀의 발생을 방지 할 수 있습니다. 금형 게이트의 위치를 변경합니다. 금형의 게이트는 금형의 캐비티 벽에 가장 가까운 위치에 있습니다 (게이트에 수직 인 방향을 따라). 용융 금속이 게이트에서 흘러나오면 먼저 캐비티 벽에 의해 차단됩니다. 또한 제트가 확장된 흐름으로 나타나는 것을 방지하고 구불구불한 리플을 방지합니다.2. 방사형 패턴 용융물이 사출될 때 용융물의 탄성으로 인해 용융물이 실린더에서 금형 게이트를 통해 캐비티를 향해 흐를 때 용융물의 탄성 회복이 발생합니다. 용융물 파열로 인한 방사형 패턴의 생성은 빠르게 발생합니다. 와이어 하니스의 방사형 패턴 문제를 해결하기 위한 몇 가지 방법이 있습니다. 공정 조건을 변경합니다. 고압, 저속 사출을 사용하면 동일한 흐름 길이에 대해 탄성 용융물의 흐름 시간이 증가하여 탄성 파괴 정도가 증가하고 방사형 줄무늬 생성이 감소합니다. 게이트 모양을 변경합니다. 게이트를 확대하거나 게이트를 팬 모양으로 변경하면 용융 금속이 캐비티에 들어가기 전에 용융 금속의 탄성을 약간 복원하여 용융 금속 파손을 방지할 수 있습니다. 금형의 메인 채널 길이를 늘립니다. 용융 금속이 캐비티에 들어가기 전에 탄성이 떨어지면 용융 금속이 파손되는 것을 방지할 수 있습니다. 긴 노즐로 기계를 교체합니다. 용융물이 금형 캐비티에 들어가기 전에 용융물의 흐름 경로를 확장하면 용융물의 탄성 파괴 정도가 증가하고 용융물 파열로 인한 방사형 라인도 방지됩니다.3. 웨이브 패턴 용융물 충전 공정 중에 내부에서 새로운 용융물 흐름이 지속적으로 생성되어 전방 파가 정체되고 전방 파의 가장자리가 지속적으로 당겨지게됩니다. 흐름 저항으로 인해 후속 용융 압력이 다시 상승합니다. 새로 형성된 웨이브는 앞으로 평평해져 정체 및 축적을 일으켜 제품 표면에 물결 모양의 패턴을 형성합니다. 특히 사출 속도가 빠르거나 사출 압력이 작거나 금형 구조가 불합리한 경우 용융 흐름이 전진 및 후퇴하고 PP 결정화가 느리게 진행되어 제품 표면의 결정 성이 고르지 않아 제품 표면에 물결 모양이 쉽게 발생할 수 있습니다. 몇 가지 방법이 있습니다. 공정 조건을 변경하는 것입니다. 고압, 저속 사출을 사용하면 용융 흐름의 안정성을 유지하고 리플 발생을 방지 할 수 있습니다. 금형 온도를 높입니다. 금형 온도가 상승하면 용융 흐름이 증가합니다. 결정성 폴리머의 경우 온도가 높을수록 결정화의 균질성이 향상되고 리플 발생을 줄일 수 있습니다. 캐비티 구조를 변경합니다. 금형의 구조에 따라 제품 표면이 기복이 있을 수도 있습니다. 코어의 가장자리가 돌출되면 용융 유속이 커지고 용융 유속이 불안정해져 파형을 형성합니다. 따라서 코어의 각도를 변경하여 용융물의 흐름을 안정시키고 와이어 하니스의 외피에 파동이 발생하는 것을 방지함으로써 전환을 완충할 수 있습니다. 제품의 두께를 변경합니다. 제품 두께가 고르지 않으면 용융 유속이 증가하고 용융 유속이 불안정해집니다. 따라서 제품의 두께를 가능한 한 균일하게 설계하여 잔물결이 생기지 않도록 해야 합니다.

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4, 형광 모드 캐비티 흐름의 용융 금속은 응고 층의 한쪽 끝의 분자 사슬의 응고 층에 가깝고 응고 층에 고정되고 인접한 분자 사슬의 다른 쪽 끝은 스트레칭의 흐름 방향에 고정됩니다. 금형 캐비티 벽 근처의 용융물은 흐름에 대한 저항이 가장 크고 유속이 가장 작기 때문에 캐비티의 중앙은 흐름에 대한 저항이 가장 적고 유속이 가장 높습니다. 이로 인해 흐름 방향에 속도 구배가 생깁니다. 따라서 사출 속도가 작거나 사출 압력이 크거나 제품 두께가 큰 경우에 적합합니다. 얇은 경우 캐비티 벽에 가까운 용융 전단이 가장 강하고 방향이 가장 크며 폴리머가 흐름에서 늘어나 내부 응력이 발생하면 공정 조건을 변경하는 등 몇 가지 대응책이 있습니다. 중압 및 중속 사출은 사출 속도가 증가함에 따라 동일한 분기 길이에서 용융 냉각 시간이 감소하고 단위 부피당 용융물의 응고가 상대적으로 느리고 제품의 내부 응력이 약화되고 제품 표면이 감소합니다. 형광 마크에 나타납니다. 금형 온도를 높입니다. 금형 온도가 높을수록 거대 분자의 이완을 가속화하고 분자 방향과 내부 응력을 줄이며 제품 표면에 형광 줄무늬가 나타나는 것을 줄일 수 있습니다. 캐비티 구조를 변경하고 제품 두께를 늘립니다. 제품 두께가 크고 용융물이 천천히 냉각되며 응력 이완 시간이 상대적으로 길고 방향 응력이 감소하며 형광 줄무늬가 감소합니다. 열처리(오븐에서 굽거나 뜨거운 물로 끓입니다. 열처리는 폴리머의 움직임을 향상시키고, 이완 시간을 단축하며, 탈방향 효과를 향상시키고, 형광 줄무늬를 줄입니다. 몇 가지 대응책이 있습니다: 공정 조건을 변경합니다. 중압 및 중속 사출, 사출 속도가 증가함에 따라 동일한 분기 길이에서 용융물의 냉각 시간이 감소하고 단위 부피당 용융물의 응고가 상대적으로 느리고 제품의 내부 응력이 약화되고 제품 표면이 감소합니다. 형광 마크에 나타납니다. 금형 온도를 높입니다. 금형 온도가 높을수록 거대 분자의 이완을 가속화하고 분자 방향과 내부 응력을 줄이며 제품 표면에 형광 줄무늬가 나타나는 것을 줄일 수 있습니다. 캐비티 구조를 변경하고 제품 두께를 늘립니다. 제품 두께가 크고 용융물이 천천히 냉각되며 응력 이완 시간이 상대적으로 길고 방향 응력이 감소하며 형광 줄무늬가 감소합니다. 열처리(오븐에서 굽거나 뜨거운 물로 끓입니다. 열처리는 폴리머의 움직임을 향상시키고, 이완 시간을 단축하며, 방향성 제거 효과를 높이고, 형광 줄무늬를 줄입니다.

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