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올바른 전원 커넥터 선택

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시스템 설계의 소형화와 전원 공급 장치에 대한 수요 증가는 설계 엔지니어에게 큰 도전 과제입니다. 즉, 전원 커넥터는 전원 공급을 늘리는 동시에 설계를 더욱 컴팩트하게 해야 한다는 두 가지 상충되는 요구 사항을 수용해야 하며, 시중의 방대한 전원 커넥터를 선별하는 과정에서 시작 방법을 알기가 훨씬 더 어렵습니다. 예를 들어 많은 학습이 필요한 핵심 기능인 정격 전류를 생각해보세요. 정격 전류는 일반적으로 20℃ 또는 30℃의 전기량에서 암 단자 비온도 상승을 촉진하는 것입니다. 이 데이터를 올바르게 사용하려면 테스트 방법을 이해하는 것 외에도 테스트 환경에도주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 일부는 단순히 하우징에 장착되지 않은 연결된 암 단자와 수 핀 한 쌍을 테스트합니다. 접촉 저항, 전류 흐름 및 방열 채널을 포함하여 커넥터 온도 상승에 영향을 미치는 요인이 있다는 것은 잘 알려져 있습니다. 실제로는 수 핀과 암 핀이 하우징에 장착됩니다. 그 결과 방열 채널이 크게 줄어듭니다. 일반적으로 여러 접점 쌍이 동시에 사용된다는 사실과 함께 피크 정격 전류를 커넥터의 작동 전류로 설정하지 않는 것이 훨씬 더 중요합니다.

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생산 관점에서 볼 때, 대부분의 기존 유형의 전원 커넥터는 선반 가공 방식입니다. 점점 더 성숙해지는 스탬핑 기술을 바탕으로 새로운 세대의 프레스 성형 전원 커넥터가 탄생했습니다. 이에 비해 선반 가공은 공정이 더 간단하고 연삭 공구의 설정 시간이 더 짧은 보다 유연한 생산 기술입니다. 프레스 성형 공정은 비용이 더 비싸지만 대량 생산에 투입하면 선반 가공과 비슷한 수준이며, 특히 프레스 성형 기술은 선반 가공이 제공할 수 없는 옵션인 국소 도금을 가능하게 합니다. 품질 관점에서 볼 때 장기적인 대량 생산 조건에서 프레스 성형은 선반 가공과 비교할 수없는 일정 수준의 품질 안정성을 보장합니다. 조립 관점에서 살펴보면 회로 기판 조립 방법은 크림핑, 표면 실장 또는 납땜이며 케이블 조립 방법은 나사 연결, 납땜, 권선, 라미네이팅 및 IDC (일반적으로 피어싱 연결 또는 절연 변위 연결이라고 함)입니다. 올바른 커넥터를 선택하려면 커넥터의 가격을 고려하는 것뿐만 아니라 적절한 조립 기술이 더 중요한 요소입니다. 납땜 커넥터는 내열성 플라스틱 하우징이나 핀을 위한 특수 크림프 영역이 필요하지 않으므로 표면 실장 및 크림프 커넥터보다 당연히 저렴합니다. 그러나 하나의 보드에 표면 실장 부품으로 가득 차 있는 경우 표면 실장 전원 커넥터를 선택하는 것이 여전히 더 비용 효율적인 결정입니다. 배선, 나사 연결, 납땜 및 권선은 수작업으로 조립해야하며, 라미네이팅 및 IDC는 시장 조립 장비에서 커넥터와 케이블을 빠르고 정확하게 조립할 수 있으며, 케이블 크기 요구 사항에 대한 IDC와 라미네이팅은 케이블 도체, 절연 층의 크기 및 케이블의 부드러움과 경도는 커넥터 손상을 방지하고 케이블과 커넥터 간의 이상적인 전기 연결을 보장하기 위해 관련 IDC 커넥터의 사양과 일치해야합니다. 케이블 도체, 절연 크기 및 부드러움은 커넥터의 손상을 방지하고 케이블과 커넥터 간의 이상적인 전기 연결을 보장하기 위해 관련 IDC 커넥터 사양을 준수해야 합니다. 애플리케이션이 진동이 심한 작업 환경에 있는 경우 랩 케이블 커넥터를 선택하는 것이 좋습니다. 고려해야 할 다른 요소로는 작업 환경의 온도, 고온 내성 케이블 사용 여부 등을 고려해야 합니다. 사실 커넥터의 가장 중요한 설계는 암 단자와 수 핀이 형성하는 접점에 있습니다. 잘못된 설계, 제조 공정, 부적합한 기본 재료 및 도금층은 불만족스러운 접점 또는 접점 형성 실패로 이어질 수 있습니다. 반대로 과도한 포지티브 클램핑력은 커넥터의 도금을 과도하게 마모시켜 기계적 수명, 즉 삽입 및 인출 횟수를 감소시킬 수 있습니다. 접점은 유럽 DIN41612 및 ERmet 2mm M형 전원 단자 등과 같은 선반 [산업용 전기 네트워크 - cnelc] 원형 핀 및 단자, 2mm HM 전원 모듈, SMC 커넥터 등과 같은 이중 극 단자 및 핀의 스탬핑 및 성형, MicroStac 등과 같은 동일한 수/암 이중 극 단자로 설계됩니다. 표면 도금에 사용되는 재료는 금, 팔라듐, 니켈, 은, 주석 등이며, 은은 전도성이 높지만 코팅하기 쉽습니다. 은은 전기 전도도가 높지만 특히 유황이 포함된 환경에서 쉽게 변색됩니다. 변색이 경미하면 외관에만 영향을 미치지만 심하면 전도도가 떨어집니다. 팔라듐 니켈은 경도가 높고 공극률이 낮아 내식성이 우수합니다. 금은 화학적 안정성이 높고 경도가 낮으며 비용이 높습니다. 반대로 각각의 장단점이 있습니다. 스탬핑 및 몰딩된 더블로드 단자는 구성의 관점에서 두 가지 전원 커넥터로 제공됩니다. 일반적으로 합성 커넥터의 신호 단자가 대부분이고 전원 단자는 소수에 불과합니다. 단순 전원 커넥터 또는 전원 모듈의 경우 단자는 모두 고전류 단자입니다. 전통적으로 전원 커넥터는 각 브랜드에 맞게 독점적으로 설계되었습니다. 점점 더 까다로워지는 전원 커넥터의 요구 사항을 고려하여 다양한 표준에 전원 커넥터가 점차 포함되면서 유럽 DIN41612의 여러 유형의 D-Sub, D, E, F, H 및 M 커넥터, 2mm HM의 M 커넥터 및 전원 모듈, ATCA 전원 커넥터와 같은 표준 전원 커넥터가 등장하게 되었습니다. 이러한 합성 커넥터의 대표적인 예로는 M형 유로 커넥터, 2mm HM 및 D-Sub 커넥터가 있는 M형 커넥터가 있습니다. 예를 들어, ERmet 2mm M형 각진 암 커넥터는 55개 핀(5열 x 11열 핀)을 제공하며 전원 단자 또는 동축 단자를 위한 3개의 특수 챔버가 있습니다. 이 커넥터는 단독으로 사용하거나 A, B, C, L 또는 N과 같은 다른 2mm 유형과 조합하여 사용할 수 있습니다(ERmet M 커넥터는 A, B, C, L 또는 N과 같은 다른 2mm 유형과 조합하여 사용할 수 있습니다). 반면, ERmet M 수직 수 커넥터에는 최대 77개의 핀(7열 x 11열 핀)이 있으며, 이 중 바깥쪽 두 줄(22개 핀)은 암 커넥터의 실드에 연결됩니다. 따라서 수 커넥터에는 전원 단자 또는 동축 단자를 위한 3개의 특수 챔버도 있습니다. 간단한 전원 모듈의 예로는 2mmHM 전원 모듈, MicroSpeed 전원 모듈 및 ATCA 전원 커넥터가 있습니다. 또한 보드와 전선을 연결하는 미니브리지 및 맥시브리지도 있습니다. 암수 동축 쌍극 단자 전원 커넥터가 더 높은 정격 전류를 제공할 수 있도록 커넥터 제조업체는 전도도가 높은 새로운 구리 합금 기반 소재, 혁신적인 암 단자 및 수 핀, 전도도가 높은 새로운 구리 합금 기반 소재 사용 등 전원 커넥터의 설계를 지속적으로 개선하고 있습니다. 전원 커넥터가 더 높은 정격 전류를 제공할 수 있도록 커넥터 제조업체는 전도성이 높은 새로운 구리 합금 기반 소재 사용, 암 및 수 접점의 혁신적인 디자인, 커넥터 열 성능 개선 등 전원 커넥터의 설계를 개선해 왔습니다. 다양한 작업 조건에 따라 커넥터 제조업체는 다양한 고진동 시스템, 방진 및 방수, 특수 목적을 위한 잠금 전원 커넥터, 심지어는 작업자가 실수로 삽입하는 것을 방지하기 위해 커넥터의 다른 기계적 코드를 의미하는 다양한 색상도 개발했습니다. PCB 조립 공정이 점점 자동화되고 있다는 점을 고려할 때 테이프 및 릴 포장과 사전 설치된 그리퍼 패드도 점점 더 보편화되고 있습니다. 전자 기술 트렌드의 급속한 발전과 함께 전원 커넥터 설계의 미래는 점점 더 많은 돌파구를 마련할 것으로 예상됩니다. 적절한 전원 커넥터를 선택하고 좋은 PCB 설계와 결합하는 한 시스템 설계 엔지니어는 확실히 더 나은 품질의 제품을 출시 할 수 있습니다.

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